Alternativtext
Kibri SKL Bullok  

Kibri hat mit seinen Bahndienstfahrzeugen eine interessante Serie gestartet, die dem ambitionierten Modellbauer eine Menge Möglichkeiten zum Basteln eröffnet. Aufgrund der Ausführung aller Modelle ohne Antrieb wächst schnell der Wunsch, die Modelle auch im Fahrbetrieb einzusetzen. Von dem, was passieren kann, wenn es dann mehr als nur ein funktionierender Antrieb sein darf, zeugt dieser Artikel

Einleitung

Ausgehend von den Erfahrungen eines ersten Versuches den Rottenkraftwagen SKL Bullok von Kibri umzubauen (hier noch mit analogem Antrieb und Geräuschmodulen), ergaben sich im Einzelnen folgende Ideen bzw. Vorgaben für einen zweiten Versuch:

  • Bei allen Umbauten sollte die Ladefläche soweit irgendwie realisierbar frei bleiben.
  • Aus Kosten- und Platzgründen Selbstbau des Antriebs.
  • Digitale Steuerung (DCC).
  • Digitaler Geräuschdecoder (GE70 von C't-Elektronik).
  • Beleuchtung sowohl mit fahrtrichtungsabhängigem Lichtwechsel Rot/Weiß als auch mit funktionierender Arbeits- und Warnbeleuchtung.
  • Für kleinere Rangierereien (digital ansteuerbare) Kupplungen von Krois.
  • Funkkamera im Fahrerhaus.
  • Sämtliche Beleuchtungen mit wartungsfreien LEDs.
  • Dem gesamten Modell sollte man so wenig wie möglich ansehen welche Modifikationen in ihm stecken.

100%ig konnten die Vorgaben nicht eingehalten werden. Der zur Verfügung stehende Raum war einfach ab einem bestimmten Zeitpunkt ausgenutzt, und doch galt es noch einen elektronischen Baustein (den Spannungswandler für die Funkkamera) unter zu bringen. Aus diesem Grunde wurde letztendlich ein kleiner Teil der Ladefläche geopfert: der Spannungswandler konnte immerhin unauffällig im Nachbau des Kompressorhängers, der auf der Ladefläche steht, untergebracht werden. Weiterhin konnten nicht alle Lampen eingebaut werden. Die jeweils oberen Lampen der weißen Beleuchtung, die eigentlich in dem gelben Stirnelement oberhalb der Front- und Heckscheiben sitzen, sind dem Platz und der Nutzen-/Aufwand-/Kostenrechnung zum Opfer gefallen.

Material

Die meisten Teile sind bei Conrad erhältlich. Zahnräder, Motor und Kugellager fanden sich an verschiedenen Ständen auf der Intermodellbau Dortmund oder im Falle der Folie zur Verdunkelung der Fenster in der Restekiste einer Firma, die Beschriftungen zu Werbezwecken herstellt. Besondere Werkzeuge wurden für den Umbau nicht verwendet. Einzig für die genau senkrechten Bohrungen, in denen die Kugellager mit den Achsen gelagert werden, empfiehlt sich der Einsatz eines Bohrständers. Zum Löten der teilweise nur 2 x 3 mm großen SMD-LED muss schon ein Lötkolben mit elektronisch geregelter Spitze her. Mit einem solchen Lötkolben mit Temperaturregelung kann auch ohne weiteres mal ein Kabel an einem Decoder ausgetauscht oder an die oben genannten SMD-LED gelötet werden. Für das Erscheinungsbild eines Modells ist die Qualität von Farbe und Farbgebung elementar wichtig. Um ein stimmiges Aussehen zu erreichen ist es nicht zwangsläufig notwendig, alle Teile des Modells zu lackieren. Vielmehr sollte, soweit der Kunststoff aus dem das Modell gespritzt wurde, eine ordentliche Farbe aufweist, auf Lackierarbeiten verzichtet werden. Ist eine Lackierung unumgänglich, ist der Einsatz einer Spritzpistole das Mittel der Wahl. Alternativ bietet sich für Metallicfarbtöne u.U. die Verwendung von Sprühdosen an, sie ergeben auch so eine brauchbare Oberfläche.
Auf das Lackieren der Einzelteile wurde zumindest bei den Teilen aus schwarzem Kunststoff verzichtet. Bei den alufarbenen und auch bei den gelben Teilen war dies aufgrund der schlechten (Farb)-Qualität des Kunststoffs aber nicht empfehlenswert: Der gelbe Kunststoff ist nicht sonderlich kräftig und sieht sehr stark nach Plastik aus, die beim Vorbild metallenen Teile sind aus grauem Kunststoff gespritzt, geben also Metall nicht wieder.

Umbau der Achsen

Um technische Probleme von vornherein zu vermeiden, habe ich mir folgende Vorgaben für die Achsen überlegt:

  • Verwendung von Kugellagern. Da unklar war, wie schwer das Modell nach dem Umbau sein würde, war das Risiko, dass sich die Metallspitzen der Kugellager in die Kunststofflager einfräsen, nicht absehbar. Durch Kugellager ging ich hier "auf Nr. sicher".
  • Abnahme jeweils eines Poles der Stromversorgung pro Achse durch die Kugellager.
  • Einbau der Kugellager (bei der Antriebsachse auch des Zahnrads) innerhalb der Radsätze.

Um die Vorgaben umzusetzen wurden als erstes von beiden Achsen die isolierten Räder abgezogen. Anschließend mussten die aufgerauten Stellen, auf denen die Räder aufgezogen waren, mit feinem Schleifpapier geglättet werden, danach wurden die Kugellager aufgeschoben. Diese sollten so stramm auf der Achse sitzen, dass sie auf alle Fälle elektrischen Kontakt haben.
Bei der Antriebsachse kam zwischen die beiden Kugellager zusätzlich noch das Zahnrad, über welches das Modell angetrieben wird. Als letztes wurden die spitzen Achsenden abgesägt um beim späteren Einbau mehr Spiel zu haben.
Im nächsten Schritt wurde die Verbindung Achsen/Modell gebaut. Hier kam ein U-Messingprofil zum Einsatz, durch das ein dem Außendurchmesser der Kugellager entsprechendes Loch gebohrt wurde. Dieses wurde zur Hälfte aufgesägt und ergab so eine ideale Halbschale für die Kugellager.

Im nächsten Schritt wurde der Einbau der Achsen in das "Chassis" vorbereitet. Im Bereich des Fahrerhauses musste aus dem Boden eine Fläche ausgesägt werden, damit die Antriebswelle mit der Schnecke eingebaut werden konnte. Auf dem Motor konnte noch eine kleine Platine untergebracht werden, die der Verteilung des Stroms dient.
Nun wurden von der Unterseite zwei Streifen Polystyrol und von der Oberseite zwei H-Messingprofile eingeklebt, auf denen von oben der Motor und von unten die vorbereitete Antriebsachse angebracht werden konnten. Die nicht angetriebene Achse wurde ohne weitere Maßnahmen an der richtigen Position eingeklebt. Der exakt waagerechte Einbau der Achsen ist übrigens für den einwandfreien Kontakt der Räder mit den Schienen unabdingbar!
Der Motor wurde so positioniert, dass die Schnecke in das Zahnrad greift, aber nicht zu tief zwischen die Schinenprofile ragt. Ansonsten war außer der Einbauhöhe, die durch die Kabine begrenzt wurde, nicht viel zu beachten.

Decoder & Stromverteilung

Bevor es mit dem Einbau von Fahrdecoder und Stromverteilung weiterging, musste der Unterbau der Ladefläche ausgefräst und die lackierte Ladefläche eingeklebt werden. Der Raum dient der Aufnahme des Sounddecoders und Teilen der Elektronik. Gefahren wird die Bullok mit einem Kühn-Decoder (T140). Wegen der geringen Bauhöhe konnte er mit einer dünnen Kunststoffplatte isoliert seitlich neben dem Motor platziert werden.
Die Stromversorgung des Modells wird durch alle vier Räder sichergestellt. Die Kabel laufen auf einer Platine zusammen, die sich auf dem Motor befindet. Von dieser Platine aus werden die beiden anderen Decoder (Geräusch- und Funktionsdecoder) ebenfalls mit Strom versorgt.

Der separate Sounddecoder GE70 von CT-Elektronik (http://www.tran.at) wurde unterhalb der Ladefläche eingebaut,unter der er angesicht seiner Höhe von immerhin 6 mm nicht weiter auffällt. Der Anschluss des Lautsprechers an den Decoder erfolgte einfach an die beiden Anschlussdrähte, allerdings muss auf das Erreichen des Widerstandswertes von insgesamt 50 geachtet werden. Wird ein niederohmiger Lautsprecher verwendet, muss ein entsprechender Vorwiderstand eingelötet werden.
Als dritter Decoder wurde für die Funktionen der DCX30 von CT-Elektronik eingebaut. Platz fand sich im vorderen Bereich des Führerhausbodens. Der Einbau dort hatte zudem noch den Vorteil, dass die Kamera im nächsten Arbeitsschritt keinen Unterbau mehr brauchte, dieser war jetzt durch den Decoder gegeben. Der Decoder ist liegend eingebaut, die Kabel gehen seitwärts zu den Verbrauchern. Als einziger Decoder ist der DCX30 nicht direkt an die Verteilerplatine angeschlossen, sondern durch einen separaten Ein/Aus-Schalter getrennt. Dies war für die Programmierung nötig.

Funkkamera

Dank eBay bin ich in den Besitz einer Miniatur-Funkkamera gekommen. Diese hatte samt ihrem Gehäuse die Abmessungen 22 x 20 x 20 mm - eigentlich zu groß für die Bullok.
Im Gehäuse sind zwei Platinen eingebaut, wobei die größere Platine die Kamera trägt, und die kleinere das Sendemodul. Das Kameramodul benötigt ungefähr die Hälfte der Einbautiefe, das Sendemodul aber bei weitem nicht die andere. Da die Kamera auch ohne die hintere Abdeckung funktioniert, kann das Sendemodul, das über Kabel mit der Kamera verbunden ist, unabhängig eingebaut werden.
Unter diesen Voraussetzungen war es dann möglich, die "halbierte" Funkkamera in die Bullok einzubauen. Sie sitzt auf dem DCX30 und liefert die Sicht der Strecke aus dem Führerhaus. Allerdings soll hier nicht verschwiegen werden, dass einerseits das Bild - bedingt durch die Größe der gesamten Kamera - natürlich nicht den verwöhnten Ansprüchen der 4-Megapixel-Gesellschaft entspricht, und dass es im Fahrbetrieb zu erheblichen Bildstörungen kommt.

Um die Kamera mit Strom zu versorgen musste etwas gebastelt werden. Benötigt wurde Gleichstrom von genau 8 Volt, der normalerweise aus einer 9V-Blockbatterie kommt und durch einen Spannungswandler geregelt wird. Da der Digitalstrom aber bei ca. 16 V liegt, musste er auf 8 V reduziert werden. Die Lösung fand sich in einem Bauteil, das es für 56 Cent bei Conrad gibt: Ein passiver Spannungswandler.
Der Einbau der Kamera war recht problemlos. Einzig die Platzierung des Spannungswandlers bereitete Kopfzerbrechen, da er doch zu groß war um seitlich an die Kamera zu passen. Trotz aller Bemühungen war er auch nicht mehr im Führerhaus unterzubringen, weshalb auf die Ladefläche ausgewichen werden musste.

Programmierung

Da alle drei Decoder im DCC-Betrieb auf die gleiche Adresse reagieren, ergibt sich ein Problem für die Programmierung: Nicht alle CVs haben die gleiche Bedeutungen, und nur der GE70 hat einen softwareseitigen Programmierschutz, der sich über CVs aktivieren lässt. Mindestens einer der verbleibenden Decoder muss also noch einen weiteren Programmierschutz erhalten.
Der DCX30 hat zwei Lötpads, die, wenn sie überbrückt werden, einen Programmierschutz ergeben. Also wurde hier ein Schalter angeschlossen, wodurch sich folgende Möglichkeiten der Programmierung ergeben haben ("haben", weil der Schalter nach dem Zusammenbau von Untergestell und Führerhaus nicht mehr zugänglich ist): Der T140 muss als letztes konfiguriert werden, die beiden anderen konnten - der GE70 per CV, der DCX30 durch den Schalter - vor falschem Konfigurieren geschützt werden.

Lampen im Geländer

Eine weitere knifflige Aufgabe war der funktionsfähige Nachbau der in das hintere Geländer eingelassenen Lampen. Die Lösung fand sich schließlich in Form von SMD-LEDs. Diese haben so kleine Abmessungen, dass zwei dieser viereckigen LEDs nebeneinander genau die Größe haben wie die Lampenattrappen. Die LEDs wurden mit Sekundenkleber aneinander, und nach dem Entfernen der Attrappen an das Geländer geklebt.
Für die Stromversorgung schieden normale Kabel aus, da sie einfach zu dick sind. Meine Wahl fiel auf Leitlack. Die drei Kabel (Rot, Weiß, gemeinsame Masse) zur Schaltung des Lichts verlaufen vom T140 bis unterhalb der Kranplattform, hier sind sie festgeklebt und am Ende abisoliert. Der Leitlack verläuft als dünne Schicht auf der Unterseite des Fahrgestells bis zu einer Seite des Geländers, ab hier an Geländerstreben entlang zu den LEDs der ersten Seite, dann quer entlang der Geländerstreben zu den LEDs der zweiten Seite. Da die LEDs in Reihe geschaltet sind, reicht für die zweite Seite ein gemeinsamer Masseanschluss inklusive Widerstand.
In den Bereichen, in denen zwei Bahnen des Leitlacks kreuzen, ist mit flüssigem Maskierfilm eine isolierende Schicht eingezogen. Nach einem Überzug mit schwarzem Lack sind die Leiterbahnen nahezu unsichtbar. Da die beiden inneren LEDs die roten Schlusslichter sind, es aber keine rote Ausführung in der verwendeten Form gibt, wurde nach einem Funktionstest die Licht emittierende Fläche mit rotem Lampenlack gestrichen.
Die Kabel der Kupplung an der Seite mit Geländer verlaufen parallel zu den Kabeln der Beleuchtung bis ins Führerhaus, wo sie an den DCX30 angeschlossen wurden, die Kabel der Kupplung am Führerhausverlaufen durch das Loch im Boden zum Decoder.

Cockpit

Als erstes galt es die Fenster einzubauen. Die Verdunkelung wurde aus Reststücken von Folie für Autoscheiben hergestellt. Sie ist extrem dünn und konnte deswegen auch gut um die Ecken der klaren Spritzlinge verlegt werden. An den Frontscheiben wurden zwei Löcher für die fahrtrichtungsabhängige Beleuchtung freigelassen.
Dann wurden die vier Arbeitsscheinwerfer angebaut: Zunächst Anlöten von je zwei Lackdrähten sowie ein Funktionstest von jeweils zwei LEDs, die (mit Vorwiderstand) in Reihe geschaltet waren. Pro Seite wurde ein 0,8-mm-Loch für die Drähte gebohrt, die Drähte eingefädelt und die LED angeklebt. Auf den richtigen Anschluss von Anode und Kathode ist zu achten. Also sollten die Drähte gekennzeichnet werden.
Als nächstes war das gelbe Blinklicht auf dem Dach an der Reihe: Aufbohren des Sockels mit 3 mm, Lackdrähte an die LED angelötet, LED von unten in die Öffnung gesteckt, an den Decoder angeschlossen - fertig.
Nicht so einfach war der Bau der "normalen" Beleuchtung rot/weiß. Hier wurden wieder zwei LEDs von dem auch am hinteren Geländer verwendeten Typ aneinander geklebt, mit Lackdrähten angeschlossen, die inneren LEDs mit rotem Lampenlack behandelt und vorsichtig in die Aussparungen eingeklebt. Nach einem abschließenden Funktionstest aller Komponenten wurden die Kabel gebündelt und das Führerhaus mit dem Fahrgestell zusammengeklebt.

Steuerung

Insgesamt beherrscht das Modell nun zwölf Funktionen, von denen zehn genutzt werden. Zwei zusätzliche Geräusche könnten noch aktiviert werden. Zur Steuerung verwende ich ein Lenz-Digitalsystem mit einem Handregler vom Typ LH100. Dieser erlaubt den Zugriff auf alle Funktionen. Die Funktionen sind wie folgt zugewiesen:

  • F0 Fahrtrichtungs-Beleuchtung
  • F1 Kamera
  • F2 Dieselsound
  • F3 Blinklicht Dach
  • F4 Arbeitsscheinwerfer vorne
  • F5 Arbeitsscheinwerfer hinten
  • F6 Standgeräusch
  • F7 Kupplung vorne
  • F8 Kupplung hinten
  • F9 Hupe kurz
  • F10 Hupe lang
  • F11 Sound (Reserve)
  • F12 Sound (Reserve)

Resümee

Manch einer mag nun angesichts der Fülle der Funktionen wissen wollen, ob es unbedingt notwenig ist, soviel Zeit und Geld in ein einzelnes Modell zu stecken. Meiner Meinung nach ist es das. In Anbetracht der Bauzeit von fast sechs Monaten relativieren sich zum einen die Kosten , andererseits ist es grade die Fülle der Funktionen, die den enormen Reiz dieses einmaligen Modells ausmacht.
Mit Sicherheit ist meine Bullok von der Optik des Zusammenbaus her sehr weit von der Oberklasse entfernt. Der Eindruck, der sich aber auf etwas Distanz einstellt, wenn am Modell diverse Lichter leuchten oder es mit röhrendem Dieselmotor am Bahnsteig steht, ist schon faszinierend.